Hvorfor har pulverflammehemmere forskjellige effekter? Alle i flammehemmende industrien vet.
Metoden for å oppnå flammehemming er å integrere flammehemmere jevnt i produktet under forbruket. Det vanlige problemet blant de fleste produsenter er at den flammehemmende effekten ikke er åpenbar og at flammehemmende er ujevn. I det samme produktet har noen sentrale flammehemmere åpenbare flammehemmende effekter, mens andre har dårlige flammehemmende effekter og ikke er flammehemmende i det hele tatt. Den flammehemmende effekten av den samme flammehemmeligheten er bra på brettet som konsumeres av en maskin, men dårlig på en annen maskin. Flammehemmende ytelsen til samme maskin og forskjellige produsenter varierer veldig.
1, på grunn av menneskelige faktorer, er mengden flammehemmende tilsatt til det ekstruderte brettet veldig liten, vanligvis mindre enn 10%. For å fordele flammehemmende i materialet jevnt er blanding en viktig lokal faktor. For å oppnå i gjennomsnitt omtrent 5 gram flammehemmende per 100 gram materiale, kan det tenkes at et stort antall mennesker eller spesielle miksere er nødvendig for å slutte å blande. De fleste produsenter sprayer direkte flammehemmende på materiallisten og mate den direkte inn i materen. Selv om materen er utstyrt med sin egen blandingsenhet, kan den bare danne en liten del på kort tid, og deretter ekstruvere den. Ytterveggen i Fangshan er dekket med foliebergullbrett for å produsere delvis flammehemmende effekt.
2 På grunn av påvirkning av utstyrselementer har forskjellige utstyrsprodusenter forskjellige designprosesser for skrueklaring, fremdriftshastighet, plastiseringsdispersjon, etc., noe som resulterer i forskjellige oppholdstider for materialplastiseringsspredning i skruesylinderen. Konvensjonelle flammehemmere er hovedsakelig sammensatt av heksabromocyklododekan, og syntesetemperaturen deres er lavere enn for bergullbrettkarakterer, som er i konflikt med prosesseringstemperaturen til vanlige ekstruderte brett. Oppvarmingstemperaturen til vanlige brett er tilstrekkelig til å gjøre det meste av flammehemmende syntese ineffektiv. Derfor bruker vi vanligvis smeltetemperaturen som spesifikasjon for XPS ekstruderte brett, i stedet for oppvarmingstemperaturen. Praktisk forbruk har vist at produsenter mener at når smeltetemperaturen er justert mellom 175-190 grader, kan kvaliteten og flammen retardant effekten av brettet oppnås. Denne prosesseringstemperaturen er motsatt av prosesstemperaturen som leveres av de fleste utstyrsprodusenter, hovedsakelig fordi utstyrsforbruksprosessen er basert på kondensasjonstemperaturen til nylig betrodd polystyrenpartikler. I praktisk forbruk forbrukes 90% av XPS ekstruderte plater med resirkulerte PS-partikler, og smeltetemperaturforskjellen mellom resirkulert PS og nye materialer er 20-30 grader. Skrue skjæring av materialer genererer en stor mengde skjærvarme, som overføres til materialene og ekstruderes. Skjærvarmen på utstyret akkumuleres høyere og høyere. Hvis oppvarmingstemperaturen og kjølevannet ikke stoppes for kondisjonering under langvarig forbruk, vil det også resultere i syntesesvikt av flammehemmende komponenter.
